一、第一講

濺渣護爐工藝四步控制法概述

轉(zhuǎn)爐煉鋼爐渣的狀態(tài)

1.爐渣的成分

爐渣的成分通常取決于鐵水成分、終點鋼水碳含量、供氧制度、造渣制度和冶煉工藝等因素。

為滿足濺渣護爐工藝要求，在一定條件下提高終渣MgO含量，可進(jìn)一步提高爐渣的熔化溫度，有利于濺渣護爐。爐渣中MgO的飽和溶解度是一個重要的參數(shù)，在吹煉初期，加入部分輕燒白云石造渣，提高渣中MgO含量，可降低爐渣的熔化溫度和初始流動溫度，減緩石灰表面形成致密的C2S殼層，提高石灰熔化速度，有利于早化渣，并可以減少爐渣在吹煉過程中對爐襯耐火材料的侵蝕。加入量過多，渣中MgO含量超過其飽和溶解度時，將析出固體MgO，提高爐渣的黏度，利于爐襯掛渣，但影響渣—鋼之間的反應(yīng)，因此需權(quán)衡保護爐襯和冶煉要求的關(guān)系，控制渣中MgO接近飽和溶解度。

①對常規(guī)的煉鋼爐渣，當(dāng)渣中MgO含量≤8%時，隨渣中MgO含量的增加，爐渣的理論熔化溫度(指不存在任何固相的溫度) 降低。說明對于MgO含量低的爐渣，添加MgO可以促進(jìn)爐渣熔化。因此，在吹煉前期盡早加入足夠的含MgO的造渣料，使渣中MgO含量接近8%。

②當(dāng)渣中MgO含量>8%時，隨爐渣堿度和MgO含量的增加，爐渣的熔化溫度升高。對于低堿度爐渣( R<3. 0)，可控制終渣MgO含量為9%~12%；對于高堿度爐渣( R≥3. 0)，可控制終渣MgO含量為6%~8%。

2.爐渣黏度（流動性）

爐渣黏度是爐渣的重要動力學(xué)性質(zhì)，黏度大小反映了爐渣的流動性好壞。爐渣黏度大，渣中懸浮大量金屬液滴，爐渣流動性差，不利于濺渣護爐；爐渣黏度小，爐渣過稀，對爐襯侵蝕嚴(yán)重，濺渣時難以黏結(jié)在爐襯上，會延長濺渣時間，造成氮氣消耗增加，成本升高。

3.爐渣過熱度

溫度偏高往往會降低爐渣黏度，爐渣黏度小，容易噴濺掛渣，濺渣層比較均勻，但濺渣層薄，搖爐時有掛渣流落現(xiàn)象，濺渣層抗侵蝕能力極差；爐渣黏度大，渣稠不易起濺，給轉(zhuǎn)爐下部濺渣帶來極為不利的影響，耳軸、渣線處濺渣效果不佳，對濺渣極為有害，還會出現(xiàn)爐底上漲和爐膛變形，但濺渣層的抗侵蝕能力增強。

二、濺渣槍位對濺渣的影響

氧槍槍位是指氧槍噴頭斷面與平靜熔池液面的距離，這里所說的濺渣槍位等同于氧槍吹煉槍位。濺渣槍位對轉(zhuǎn)爐的濺渣護爐影響較大，槍位較高時，射流速度衰減大，射流有效能量降低，沖擊面積增大，射流沖擊強度降低，每個渣滴得到的能量減少，爐襯各部位濺渣量較少；槍位較低時，沖擊面積變小，沖擊深度大，供給的能量大部分消耗于穿透和攪拌熔池，爐襯各部位濺渣量下降；當(dāng)濺渣槍位達(dá)到最佳槍位時，濺渣量可以達(dá)到最大。通過變換槍位，可以改變?yōu)R渣部位，從而達(dá)到爐襯各部位濺渣均勻的目的。

三、氮氣流量（壓力）對濺渣的影響

在濺渣過程中，有效地利用高速氮氣射流沖擊熔池，使?fàn)t渣在盡可能短的時間內(nèi)均勻噴濺涂敷在整個爐襯表面，并形成具有一定厚度的致密的濺渣層，是濺渣護爐的重要步驟。

當(dāng)氧槍結(jié)構(gòu)一定時，氮氣壓力加大則流速加大，流量也隨之加大。在槍位一定的情況下，沖擊區(qū)的面積不變，則氮氣流股的沖量加大，可穿透渣層，明顯提高濺渣護爐效果。因此，氮氣壓力的高低，直接影響爐襯黏結(jié)的渣量，低于氧槍設(shè)計的工作壓力，爐襯獲得的渣量較少，濺渣效果不好。但也不是氮氣壓力越高越好，超過設(shè)計的工作壓力較多時，也會對濺渣效果產(chǎn)生不利的影響，造成浪費。

四、留渣量對濺渣的影響

實際操作過程中，要合理確定轉(zhuǎn)爐的留渣量，保證在濺渣操作時有足夠的渣量均勻地黏結(jié)在整個爐襯表面上，形成一定厚度的濺渣層。如果留渣量增加，熔渣可濺性增強，爐襯各部位所獲渣量都有所增加，尤其是轉(zhuǎn)爐上部爐帽部位，有利于濺渣維護。但留渣量過大會增加濺渣成本。如果留渣量減少，會降低濺渣層厚度，爐襯上部濺渣量減少，甚至濺不上渣，影響上半部爐襯維護效果。因此，在參照有關(guān)資料的基礎(chǔ)上，通過摸索確定留渣量控制在10~12t范圍之內(nèi)，約占總金屬量的10%，可獲得爐襯從上到下的最佳濺渣效果。