《塑性成形件質(zhì)量控制理論與技術(shù)(精)》系統(tǒng)深入地闡述了塑性成形件的質(zhì)量控制理論；介紹了控制和提高塑性成形件質(zhì)量的技術(shù)思路和措施；另外，介紹了一些控制和提高塑性成形件質(zhì)量的實(shí)例。本書第2～第4章運(yùn)用金屬物理、物理化學(xué)和塑性加工力學(xué)的原理闡述了金屬塑性變形和塑性加工過程中(包括加熱、冷卻和塑性加工)組織、性能變化的機(jī)理和規(guī)律。第5章深入分析了影響塑性成形件質(zhì)量的幾個(gè)主要問題和控制措施。第6、7章深入分析了各種金屬材料塑性成形件和各主要成形工序中常見的質(zhì)量問題及其控制措施。第8、9章分別簡(jiǎn)要介紹了大型鍛件和塑性成形件生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制。第10章實(shí)例將理論和實(shí)際有效地予以結(jié)合。
第1章 緒論
1．1 塑性加工對(duì)金屬組織和性能的影響
1．2 塑性加工過程中常見的質(zhì)量問題
1．3 塑性成形件質(zhì)量檢驗(yàn)的內(nèi)容和方法
1．4 塑性成形件質(zhì)量分析與控制的一般過程
第2章 金屬的塑性變形
2．1 概述
2．2 金屬的塑性
2．3 屈服準(zhǔn)則
2．4 金屬塑性變形的不均勻性
2．5 局部加載時(shí)沿加載方向的應(yīng)力分布規(guī)律
2．6 塑性加工中局部塑性變形區(qū)的控制
第3章 鍛造加熱和冷卻時(shí)金屬組織的變化
3．1 概述
3．2 新相的形核和長(zhǎng)大
第1章 緒論
1．1 塑性加工對(duì)金屬組織和性能的影響
1．2 塑性加工過程中常見的質(zhì)量問題
1．3 塑性成形件質(zhì)量檢驗(yàn)的內(nèi)容和方法
1．4 塑性成形件質(zhì)量分析與控制的一般過程
第2章 金屬的塑性變形
2．1 概述
2．2 金屬的塑性
2．3 屈服準(zhǔn)則
2．4 金屬塑性變形的不均勻性
2．5 局部加載時(shí)沿加載方向的應(yīng)力分布規(guī)律
2．6 塑性加工中局部塑性變形區(qū)的控制
第3章 鍛造加熱和冷卻時(shí)金屬組織的變化
3．1 概述
3．2 新相的形核和長(zhǎng)大
3．3 鍛造加熱和冷卻時(shí)基體組織的轉(zhuǎn)變
3．4 鍛造加熱和冷卻時(shí)第二相化合物的固溶和析出
3．5 鍛造加熱和冷卻時(shí)第二相固溶體的轉(zhuǎn)變和析出
3．6 第二相的種類、形態(tài)、分布等對(duì)金屬性能的影響
3．7 一些化合物的固溶、析出規(guī)律和應(yīng)用舉例
第4章 塑性變形對(duì)金屬組織和性能的影響
4．1 冷塑性變形對(duì)金屬組織和性能的影響
4．2 冷塑性變形金屬在加熱過程中的變化
4．3 熱加工過程中的動(dòng)態(tài)回復(fù)和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶
4．4 塑性變形對(duì)鍛合孔隙的影響
4．5 塑性變形對(duì)第二相分布的影響
4．6 熱塑性變形對(duì)鑄態(tài)組織和性能的影響
4．7 塑性變形不均勻性對(duì)金屬組織和性能的影響
4．8 剪切變形對(duì)金屬組織和性能的影響
4．9 精密成形工藝對(duì)改善鍛件組織和性能的影響
4．10 表面形變強(qiáng)化對(duì)零件組織和性能的影響
4．11 塑性變形對(duì)金屬固態(tài)相變的影響及應(yīng)用
4．12 形變一相變復(fù)合強(qiáng)化
第5章 影響塑性成形件質(zhì)量的幾個(gè)主要問題
5．1 晶粒度
5．2 過熱、過燒
5．3 金屬纖維組織(流線)
5．4 脫碳
5．5 白點(diǎn)
5．6 折疊
5．7 裂紋
5．8 空腔
5．9 壓縮失穩(wěn)
5．10 板材性能對(duì)成形的影響
5．11 塑性成形后的殘余應(yīng)力
第6章 各類金屬材料塑性成形件的常見質(zhì)量問題與控制措施
6．1 萊氏體高合金工具鋼塑性成形件的常見質(zhì)量問題與控制措施
6．2 不銹耐酸鋼塑性成形件的常見質(zhì)量問題與控制措施
6．3 高溫合金塑性成形件的常見質(zhì)量問題與控制措施
6．4 鋁合金塑性成形件的常見質(zhì)量問題與控制措施
6．5 鎂合金塑性成形件的常見質(zhì)量問題與控制措施
6．6 銅合金塑性成形件的常見質(zhì)量問題與控制措施
6．7 鈦合金塑性成形件的常見質(zhì)量問題與控制措施
第7章 各主要塑性成形工序的常見質(zhì)量問題與控制措施
7．1 鐓粗過程中的常見質(zhì)量問題與控制措施
7．2 拔長(zhǎng)過程中的常見質(zhì)量問題與控制措施
7．3 沖孔過程中的常見質(zhì)量問題與控制措施
7．4 擴(kuò)孔過程中的常見質(zhì)量問題與控制措施
7．5 模鍛過程中的常見質(zhì)量問題與控制措施
7．6 擠壓過程中的常見質(zhì)量問題與控制措施
7．7 擺動(dòng)輾壓過程中的常見質(zhì)量問題與控制措施
7．8 楔橫軋過程中的常見質(zhì)量問題與控制措施
7．9 彎曲過程中的常見質(zhì)量問題與控制措施
7．10 脹形過程中的常見質(zhì)量問題與控制措施
7．11 拉深過程中的常見質(zhì)量問題與控制措施
7．12 旋壓過程中的常見質(zhì)量問題與控制措施
7．13 管件內(nèi)壓成形過程中的常見質(zhì)量問題與控制措施
第8章 大型鍛件的常見質(zhì)量問題與控制措施
8．1 大型鍛件的常見缺陷及其防治措施
8．2 大型鍛件生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制
8．3 大型鍛件質(zhì)量分析與控制舉例
第9章 塑性成形件生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制
9．1 鍛件生產(chǎn)準(zhǔn)備階段的質(zhì)量控制
9．2 鍛造原材料的質(zhì)量控制
9．3 備料過程中的質(zhì)量控制
9．4 加熱過程中的質(zhì)量控制
9．5 塑性成形工序的質(zhì)量控制
9．6 鍛件熱處理過程的質(zhì)量控制
9．7 鍛件清理過程的質(zhì)量控制
第10章 塑性成形件質(zhì)量控制實(shí)例
例1 機(jī)身大梁夾雜裂紋
例2 40crNiMoA鋼曲軸過熱斷口
例3 鋼管車削的軸承套圈使用壽命低
例4 二號(hào)軸樹枝狀組織
例5 W18Cr4V銑刀熱處理時(shí)內(nèi)孔裂紋
例6 W18Cr4V滾齒刀崩刃
例7 冷沖凹模工作時(shí)壓裂
例8 Crl2小型冷軋輥硬度不均、表面粗糙度高
例9 GHl35合金渦輪盤點(diǎn)狀偏析
例10 GHl35合金渦輪盤輪緣中心裂紋
例11 GH49合金渦輪葉片局部粗晶
例12 1Crl8Ni9Ti環(huán)形件鍛造裂紋
例13 9Crl8不銹鋼軸承的鏈狀碳化物
例14 鋁合金活塞模鍛件裂紋
例15 LY2鋁合金大葉片局部過燒
例16 三角架模鍛件折疊
例17 LD5鋁合金機(jī)匣模鍛件低倍粗晶
例18 7075鋁合金筒形機(jī)匣鍛件凸耳充不滿
例19 鋁合金筋板構(gòu)件折疊和充不滿
例20 LYl2鋁合金筒體的錯(cuò)距旋壓
例21 鎂合金鐓粗裂紋
例22 鎂合金杠桿模鍛件裂紋
例23 鎂合金上機(jī)匣鍛件凸耳充不滿和折疊
例24 鎂合金模鍛件飛邊裂紋
例25 鋁鐵青銅鍛造裂紋
例26 鋯青銅滾焊輪硬度低
例27 TC4鈦合金葉片的低鋁低釩偏析
例28 TC4鈦合金葉片擠壓工藝不當(dāng)引起室溫塑性不合格
例29 鈦合金葉片剪切帶
例30 TC4鈦合金壓氣機(jī)盤模鍛件過熱
例31 TCll鈦合金轉(zhuǎn)子等溫精密成形時(shí)葉尖不易充滿
例32 BT20鈦合金大型薄壁筒形件旋壓過程中的質(zhì)量控制
參考文獻(xiàn)
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