本書以機械加工基礎知識為主線，以圖文并茂的形式、通俗易懂的語言介紹機械加工材料、制造工藝、加工方法、檢驗，裝配調試等基礎理論和基本技能。基礎與應用相結合，詳細介紹機械加工制造流程、工程材料、刀具材料、工件材料的冶煉工藝、毛坯的生產工藝、鋼的熱處理工藝、機械加工方法、機械加工工藝規(guī)程設計、超高速和超精密加工技術、孔軸配合公差、幾何公差、表面粗糙度、常用零件的檢測器具及檢測項目、常用零件的檢測方法、裝配工藝的制訂、裝配尺寸鏈和保證裝配精度的方法等。本書在精選傳統(tǒng)經典內容的基礎上，采用新的國家標準，便于讀者學習與查閱。
本書既可作為機械加工技術人員的入門參考資料，又可供高等院校、高職高專機械類或近機類專業(yè)的師生使用。
張麗杰，女，副教授，現(xiàn)任陸軍軍事學院機械設計教研室主任。從事機械設計教學和研究近15年；參與物資裝卸設備研究科研2項；發(fā)表相關論文30余篇；以設計人申請物流裝卸設備方面的專利2項，出版圖書《常見機構設計及應用圖例》《機械設計實用機構圖冊等十余種。
第1篇概述 001
第1章機械加工制造流程和內容 002
1.1機械加工制造的流程 002
1.1.1機械加工流程 002
1.1.2主要加工方法 002
1.2生產過程與工藝過程 003
1.2.1生產過程 003
1.2.2工藝過程 003
1.3生產綱領與生產類型 005
1.4基準 006
1.4.1設計基準及其選擇 006
1.4.2工藝基準及其選擇 009
第2篇材料基礎知識 014
第2章機械工程材料概述 015
2.1材料的發(fā)展 015
2.2材料的分類 016
2.2.1按照材料的來源分類 017
2.2.2按照材料的結晶狀態(tài)分類 017
2.2.3根據材料的物理效應分類 017
2.2.4從物理化學屬性來分 017
2.2.5根據材料的用途分類 018
2.2.6從材料的發(fā)展來分類 019
第3章工程材料 020
3.1工業(yè)用鋼 020
3.1.1碳素鋼及應用 020
3.1.2合金鋼及應用 025
3.2鑄鐵 039
3.2.1鑄鐵的分類 039
3.2.2常用普通鑄鐵 040
3.2.3特殊性能鑄鐵 044
3.3有色金屬及其合金 045
3.3.1銅及銅合金 045
3.3.2鋁及鋁合金 047
3.3.3鈦及鈦合金 049
3.4陶瓷材料 050
3.4.1陶瓷的分類 050
3.4.2陶瓷的性能與應用 051
3.5高分子材料 051
3.5.1塑料 051
3.5.2橡膠 053
3.6復合材料 055
3.6.1復合材料的分類 056
3.6.2復合材料的性能特點 057
3.6.3常用復合材料 057
3.6.4先進復合材料 059
第4章刀具材料 060
4.1刀具材料應具備的性能 060
4.2高速鋼 061
4.3硬質合金 063
4.3.1硬質合金的性能特點 064
4.3.2硬質合金的分類 064
4.3.3硬質合金的應用 065
4.3.4鋼結硬質合金 065
4.4涂層刀具 065
4.4.1涂層材料 066
4.4.2復合涂層材料 066
4.5其他刀具材料 067
4.5.1陶瓷 067
4.5.2金剛石 067
4.5.3立方氮化硼（CBN） 067
第3篇制造工藝及方法 068
第5章工件材料的冶煉工藝 069
5.1冶金工藝 069
5.1.1冶金工藝流程 069
5.1.2冶金方法 069
5.2鋼鐵冶金 070
5.2.1煉鋼用原材料 070
5.2.2煉鋼的基本任務 073
5.3有色金屬冶金 076
5.3.1有色金屬分類 076
5.3.2有色金屬冶金工藝 077
第6章毛坯的生產工藝 078
6.1常用的毛坯成形方法 078
6.2毛坯的選用原則 079
6.2.1滿足材料的工藝性能要求 079
6.2.2滿足零件的使用要求 081
6.2.3滿足降低生產成本的要求 082
6.2.4符合生產條件 085
6.3常用零件的毛坯成形方法 086
6.3.1軸桿類零件的毛坯成形 086
6.3.2盤套類零件的毛坯成形 086
6.3.3箱體機架類零件的毛坯成形 087
第7章鋼的熱處理工藝 088
7.1鋼的退火和正火 088
7.1.1退火 088
7.1.2正火 089
7.2鋼的淬火和回火 090
7.2.1淬火 090
7.2.2回火 091
7.3其他熱處理 091
第8章機械加工方法 093
8.1車削加工 093
8.1.1普通臥式車床 093
8.1.2工件的安裝 095
8.1.3車床附件 095
8.1.4車刀及其刃磨 099
8.1.5車削加工的基本操作 101
8.2銑削加工 107
8.2.1銑床 108
8.2.2銑刀 108
8.2.3工件的裝夾 109
8.2.4刀具的裝夾 110
8.2.5常用銑削方法 111
8.3磨削加工 112
8.3.1磨削過程 112
8.3.2磨削特點 112
8.3.3磨床結構 113
8.3.4磨削加工的基本操作 114
8.4鉗工加工 118
8.4.1鉗工定義、特點及作用 118
8.4.2鉗工基本操作劃分 119
8.4.3鉗工設備 119
8.4.4鉗工基本操作 121
8.5數(shù)控機床加工 130
8.5.1教學用小型數(shù)控機床及其操作面板 130
8.5.2教學用小型數(shù)控機床的手動操作 136
8.5.3常用數(shù)控加工指令及含義 140
8.5.4數(shù)控機床相關要求及操作規(guī)程 146
第9章機械加工工藝規(guī)程設計 148
9.1機械加工質量及其控制 148
9.1.1機械加工質量的概念 148
9.1.2影響加工精度的主要工藝因素 150
9.1.3機械加工表面質量 159
9.2零件的工藝分析及毛坯的選擇 163
9.2.1毛坯的分類 164
9.2.2毛坯選擇的內容 164
9.2.3毛坯選擇的基本原則 164
9.2.4零件的結構分析及毛坯選擇 166
9.2.5汽車零件的毛坯選擇 169
9.2.6零件熱處理的技術條件和工序位置 170
9.2.7典型零件材料和毛坯的選擇及加工工藝分析 172
9.3工藝路線的制訂 177
9.3.1表面加工方法的選擇 177
9.3.2定位基準的選擇 178
9.3.3加工階段的劃分 181
9.3.4加工順序的安排 182
9.3.5工序的集中程度的確定 183
9.4提高機械加工勞動生產率的途徑 184
9.4.1時間定額 184
9.4.2提高勞動生產率的工藝途徑 185
9.5工藝方案的比較與技術經濟分析 186
9.6數(shù)控加工工藝 186
9.6.1基本概念 186
9.6.2數(shù)控加工工藝概述 190
9.6.3數(shù)控加工工藝內容的選擇 190
9.6.4數(shù)控加工工藝性分析 191
9.6.5加工方法選擇及加工方案的確定 191
9.6.6數(shù)控加工工藝路線的設計 192
9.6.7數(shù)控加工工序的設計 193
9.7計算機輔助工藝設計 196
9.7.1CAPP的基本原理 196
9.7.2CAPP系統(tǒng)的設計方法 197
第10章超高速和超精密加工技術 202
10.1超高速加工技術 202
10.1.1超高速加工的原理 202
10.1.2超高速加工技術的優(yōu)越性 203
10.1.3超高速切削機床 204
10.1.4超高速切削的刀具技術 206
10.2超精密加工技術 206
10.2.1超精密加工的特征 206
10.2.2超精密加工的設備 207
10.2.3超精密切削加工的刀具 208
10.3微細加工技術 209
10.3.1納米加工的物理實質 209
10.3.2納米級加工精度 210
10.3.3納米加工中的LIGA技術 211
10.3.4原子級加工技術 211
第11章孔軸配合公差 212
11.1極限與配合的基本術語與定義 212
11.1.1孔和軸 212
11.1.2尺寸的術語及定義 212
11.1.3偏差和公差的術語及定義 213
11.1.4配合的術語及定義 214
11.2標準公差與基本偏差 216
11.2.1標準公差與標準公差等級 216
11.2.2基本偏差 216
11.2.3孔、軸公差帶代號及配合代號 217
11.2.4孔、軸的常用公差帶和優(yōu)先、常用的配合 222
11.3公差與配合的選用 224
11.3.1基準制的選擇 224
11.3.2公差等級的選擇 224
11.3.3配合的選擇 226
11.4線性尺寸的未注公差 229
第12章幾何公差 230
12.1幾何公差概述 230
12.1.1零件幾何要素及其分類 230
12.1.2幾何公差的特征項目及符號 231
12.2幾何公差在圖樣上的標注 232
12.2.1被測要素的標注 233
12.2.2基準要素的標注 235
12.2.3幾何公差標注示例 235
12.3幾何公差帶 236
12.3.1公差帶圖的定義 236
12.3.2各類幾何公差帶的定義、標注及解釋 236
12.4公差原則 250
12.4.1公差原則的有關術語 250
12.4.2公差原則的內容 252
12.5幾何公差的選用 257
12.5.1幾何公差值及有關規(guī)定 257
12.5.2幾何公差項目選擇 259
12.5.3幾何公差等級（公差值）的選擇 260
第13章表面粗糙度 262
13.1表面粗糙度概述 262
13.1.1表面粗糙度輪廓的界定 262
13.1.2表面粗糙度輪廓對零件工作性能的影響 263
13.2表面粗糙度的評定標準 263
13.2.1取樣長度和評定長度 263
13.2.2表面粗糙度輪廓的中線 264
13.2.3表面粗糙度輪廓的評定參數(shù) 265
13.3表面粗糙度的選用 267
13.3.1表面粗糙度輪廓幅度參數(shù)的選擇 267
13.3.2表面粗糙度參數(shù)值的選擇 267
13.4表面粗糙度的標注 269
13.4.1表面粗糙度輪廓的基本圖形符號和完整圖形符號 269
13.4.2表面粗糙度輪廓技術要求在完整圖形符號上的標注 269
13.4.3表面粗糙度輪廓代號在零件圖上標注的規(guī)定和方法 273
第4篇檢驗 276
第14章常用零件的檢測器具及檢測項目 277
14.1測量器具的分類及常用術語 277
14.1.1分類 277
14.1.2測量器具的常用術語 277
14.2光滑工件尺寸的檢驗 278
14.2.1驗收原則 278
14.2.2驗收極限 278
14.2.3驗收方式的選擇 279
14.2.4測量器具的選擇 279
14.3幾何公差的檢測 280
14.3.1形位誤差的檢測原則 281
14.3.2形位誤差的評定準則 281
14.3.3常用的形位誤差檢測方法 282
第15章常用零件的檢測方法 289
15.1軸類零件的檢測 289
15.1.1光軸 289
15.1.2主軸 290
15.2箱體類零件的檢測 293
15.2.1箱體類零件主要技術要求 293
15.2.2箱體類零件的檢測 294
15.3齒輪的檢測 299
15.3.1齒輪傳動的使用要求 299
15.3.2齒輪精度的評定指標及其檢測 300
15.3.3齒輪副的精度評定指標及其檢測 305
15.4結合件的檢測 307
15.4.1普通螺紋的測量 307
15.4.2鍵和花鍵的檢測 309
15.4.3軸承的檢測 311
第5篇裝配調試 313
第16章裝配工藝的制訂 314
16.1制訂裝配工藝規(guī)程的基本原則 314
16.2裝配工藝規(guī)程的內容、制訂方法與步驟 315
16.2.1制訂裝配工藝規(guī)程的原始資料 315
16.2.2制訂裝配工藝規(guī)程的步驟及其內容 316
第17章裝配尺寸鏈 323
17.1裝配尺寸鏈的概念 323
17.2裝配尺寸鏈的種類及查找方法 324
17.3裝配尺寸鏈的計算方法 327
17.3.1極值法 328
17.3.2概率法 329
第18章保證裝配精度的方法 330
18.1互換法 330
18.2選擇裝配法 332
18.3修配法 335
18.4調整法 340
參考文獻 344
書單推薦
