《先進制造技術(shù)》是一本介紹先進制造技術(shù)的總論型教材，全書共包括先進制造技術(shù)概論，現(xiàn)代設(shè)計技術(shù)，先進制造工藝技術(shù)，制造自動化技術(shù)，先進制造的管理技術(shù)、制造模式與系統(tǒng)等5章。書后附有先進制造技術(shù)所涉及技術(shù)名詞的英文縮略語的注釋，以供讀者參考�！断冗M制造技術(shù)》的特點在于：（1）內(nèi)容全面、系統(tǒng)性強。以先進制造技術(shù)的體系結(jié)構(gòu)為框架，力求在保持系統(tǒng)性和完整性的基礎(chǔ)上，將先進制造技術(shù)的主要方面、核心內(nèi)容和最新發(fā)展展示給讀者。（2）圖文并茂、理論淺顯、通俗易懂。《先進制造技術(shù)》摒棄對復(fù)雜公式、理論的介紹，注重各項具體技術(shù)的基本原理、關(guān)鍵技術(shù)與典型應(yīng)用的闡述和講解，從而使讀者能對先進制造技術(shù)有一個基本全面的認識。本書適合于普通本科及高職高專機械和近機類專業(yè)“先進制造技術(shù)”課程的教學(xué)選用，也可供廣大機械工程技術(shù)人員參考。
第1章 先進制造技術(shù)概論
1.1 制造與制造技術(shù)
1.1.1 制造與制造業(yè)
1.1.2 制造業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位與作用
1.1.3 先進制造技術(shù)的提出與進展
1.1.4 先進制造技術(shù)的發(fā)展趨勢
1.2 先進制造技術(shù)的內(nèi)涵與體系結(jié)構(gòu)
1.2.1 先進制造技術(shù)的內(nèi)涵與特點
1.2.2 先進制造技術(shù)的體系結(jié)構(gòu)
復(fù)習(xí)思考題
第2章 現(xiàn)代設(shè)計技術(shù)
2.1 概述
2.1.1 現(xiàn)代設(shè)計技術(shù)的內(nèi)涵
2.1.2 現(xiàn)代設(shè)計技術(shù)的特點
2.1.3 現(xiàn)代設(shè)計技術(shù)的體系結(jié)構(gòu)
2.2 計算機輔助技術(shù)(CAX)
2.2.1 CAX及其內(nèi)涵
2.2.2 計算機輔助設(shè)計(CAD)
2.2.3 計算機輔助工藝設(shè)計(CAPP)
2.2.4 計算機輔助制造(CAM)
2.2.5 CAD／CAPP/CAM集成技術(shù)
2.2.6 CAD/CAM/CAPP系統(tǒng)集成實例
2.3 優(yōu)化設(shè)計
2.3.1 優(yōu)化設(shè)計概述
2.3.2 優(yōu)化設(shè)計的數(shù)學(xué)模型
2.3.3 優(yōu)化設(shè)計應(yīng)用實例
2.3.4 優(yōu)化計算方法
2.3.5 設(shè)計方案優(yōu)化
2.4 反求工程(RE)
2.4.1 反求工程概述
2.4.2 反求工程的研究對象
2.4.3 反求工程設(shè)計的基本步驟
2.4.4 反求工程的關(guān)鍵技術(shù)
2.5 可靠性設(shè)計
2.5.1 可靠性及其發(fā)展
2.5.2 可靠性設(shè)計及其與傳統(tǒng)設(shè)計的差異
2.5.3 可靠性設(shè)計的常用指標
2.5.4 系統(tǒng)的可靠性設(shè)計
2.5.5 機械零件的可靠性設(shè)計
2.5.6 可靠性試驗
2.6 面向“X”的設(shè)計(DFX)
2.6.1 DFX概述
2.6.2 面向制造的設(shè)計
2.6.3 其他面向“X”的設(shè)計
2.6.4 面向“x”的設(shè)計與并行設(shè)計
復(fù)習(xí)思考題
第3章 先進制造工藝技術(shù)
3.1 概述
3.1.1 機械制造工藝的定義和
內(nèi)涵
3.1.2 先進制造工藝的產(chǎn)生與發(fā)展
3.1.3 先進制造工藝技術(shù)的特點
3.2 近凈成形技術(shù)
3.2.1 概述
3.2.2 精密潔凈鑄造成形
3.2.3 精密塑性成形技術(shù)
3.2.4 粉末冶金鍛造成形
3.3 精密與超精密加工技術(shù)
3.3.1 概述
3.3.2 影響精密與超精密加工的主要因素
3.3.3 精密與超精密加工機床
3.3.4 金剛石超精密切削
3.3.5 精密與超精密磨削加工
3.4 高速加工技術(shù)
3.4.1 高速加工技術(shù)的產(chǎn)生與發(fā)展
3.4.2 高速加工技術(shù)的內(nèi)涵與特點
3.4.3 高速切削加工的關(guān)鍵技術(shù)
3.4.4 高速磨削加工的關(guān)鍵技術(shù)
3.5 振動切削
3.5.1 振動切削及其分類
3.5.2 振動切削的裝備技術(shù)體系
3.5.3 振動切削的功效及其產(chǎn)生原因
3.5.3 振動切削的研究現(xiàn)狀
3.6 特種加工技術(shù)
3.6.1 電火花加工
3.6.2 電解加工
3.6.3 高能束加工
3.6.4 超聲波加工
3.6.5 化學(xué)機械復(fù)合加工
3.6.6 水射流與磨料流加工
3.7 先進堆積加工工藝
3.7.1 精密焊接技術(shù)
3.7.2 快速原形制造技術(shù)
3.8 微細加工與納米技術(shù)
3.8.1 微機械及其發(fā)展應(yīng)用
3.8.2 微細加工技術(shù)概述
3.8.3 幾種典型的微細加工工藝方法
3.8.4 納米技術(shù)
3.9 生物制造
3.9.1 生物制造概述
3.9.2 生物制造的理論及應(yīng)用
3.9.3 生物制造技術(shù)的發(fā)展
復(fù)習(xí)思考題
第4章 制造自動化技術(shù)
第5章 先進制造的管理技術(shù)、制造模式與系統(tǒng)
英文縮略語注釋
參考文獻
�、儆猩饘偌捌浜辖�。在有色金屬中，銅系、鋁系等金屬有較好的切削性能，經(jīng)實驗比較，銅系材料的切削性能更優(yōu)于鋁系，鋁系金屬因切削時易在刀刃上附著一層極薄的被切削材料而不如銅系的表面質(zhì)量，但是由于鋁合金對刀具的磨損較低且加工后表面反射率高而被廣泛采用。金剛石超精密切削用于加工高密度硬磁盤的鋁合金基片，平面度達0.2μm，尺寸精度0.1μm，表面粗糙度達Ra0.023μm。
有色金屬如金、銀、鎂、錫、鉛、鋅、鉑及非電解鎳鍍層、鈹鋼、黃銅等均可用金剛石刀具切削，這些材料可得到Ra0.01～0.05μm的表面粗糙度。
②樹脂及塑料。近年來，使用塑料制作光學(xué)零件日漸增多，開始時多用成形方法制作，目前多用金剛石刀具進行車削加工。這類材料中，可用金剛石刀具切削的有：甲基丙烯酸樹脂、聚碳酸酪樹脂、聚丙基樹脂、聚乙烯樹脂、聚四氟乙烯樹脂、環(huán)氧樹脂、氟塑料等。其中以甲基丙烯酸樹脂的切削性最好，表面粗糙度最佳，可達Ra0.01μm。
③結(jié)晶體。鍺、硒化鋅、硫化鋅、鈮酸鋰、碘化銫、二氫磷化銦、硅、溴化鉀及磷酸二氫鉀（KDP）等結(jié)晶體都可用金剛石刀具切削。其中以鍺晶體切削性能為最好，在選擇合適刀具參數(shù)及工藝參數(shù)時，可獲得Ra0.008～0.015μm的表面粗糙度。
3.3.5 精密與超精密磨削加工
1.超精密磨削的內(nèi)涵
對于銅、鋁及其合金等軟金屬，用金剛石刀具進行超精密車削是十分有效的；而對于黑色金屬、硬脆材料等，用精密和超精密磨削加工是當前最主要的精密加工手段。磨削加工可分為砂輪磨削、砂帶磨削，以及研磨、珩磨和拋光等加工方法，這里僅介紹超精密砂輪磨削加工。
超精密磨削，是指加工精度達到或高于0.1μm，表面粗糙度低于Ra0.025μm的一種亞微米級加工方法，并正向納米級發(fā)展。超精密磨削的關(guān)鍵在于砂輪的選擇、砂輪的修整、磨削用量和高精度的磨削機床。超精密磨削中所使用砂輪，其材料多為金剛石和立方氮化硼（CBN），因其硬度極高，故一般稱為超硬磨料砂輪（或超硬砂輪）。超硬磨料砂輪具有耐磨性好，耐用度高，磨削能力強，磨削效率高等優(yōu)點，故超精密磨削廣泛被用來加工各種高硬度、高脆性金屬及非金屬材料（加工鐵金屬用CBN）。
超硬砂輪的修整與一般砂輪的修整有所不同，分整形和修銳兩步進行。常用的方法是：先用碳化硅砂輪（或金剛石筆）對超硬砂輪進行整形，獲得所需的形狀；再進行修銳，去除結(jié)合劑，露出磨粒。
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