目錄
第1章 數(shù)控機床概述 1
1.1 數(shù)控機床的組成、分類及其功能 1
1.1.1 數(shù)控機床的組成 1
1.1.2 數(shù)控機床的分類 2
1.1.3 數(shù)控機床的功能特點 4
1.2 數(shù)控加工技術(shù) 5
1.2.1 數(shù)控加工的基本概念和特點 5
1.2.2 數(shù)控加工的步驟 5
1.2.3 數(shù)控機床的產(chǎn)生和數(shù)控機床的發(fā)展 6
1.2.4 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢 6
1.3 數(shù)控機床的主要性能指標 7
第2 章 數(shù)控系統(tǒng) 9
2.1 計算機數(shù)控裝置及其功能 9
2.1.1 計算機數(shù)控裝置的硬件功能 9
2.1.2 計算機數(shù)控裝置的軟件功能 10
2.1.3 CNC 裝置與NC 裝置的主要優(yōu)點 11
2.2 數(shù)控機床的檢測裝置 12
2.2.1 檢測裝置的要求 12
2.2.2 常用的位移檢測裝置 12
2.3 伺服驅(qū)動裝置 13
2.3.1 伺服驅(qū)動裝置的作用、組成和分類 13
2.3.2 常用的伺服驅(qū)動裝置 15
2.4 典型的數(shù)控系統(tǒng) 15
2.4.1 華中HNC-21/22T 數(shù)控系統(tǒng)功能介紹 15
2.4.2 西門子SIEMENS-802S 數(shù)控系統(tǒng)功能介紹 18
2.4.3 FANUC 0-TD 數(shù)控系統(tǒng)功能介紹 20
第3 章 數(shù)控車削編程 22
3.1 數(shù)控車削編程的基本知識 22
3.1.1 數(shù)控車床的坐標系 22
3.1.2 編程方式的選擇 23
3.1.3 數(shù)控車削加工中的對刀點、換刀點及刀位點的確定 23
3.2 零件程序的結(jié)構(gòu) 24
3.2.1 程序的結(jié)構(gòu)和文件名 24
3.2.2 程序段與指令字的格式 24
3.3 輔助功能M 代碼 25
3.3.1 概述 25
3.3.2 CNC 內(nèi)定的輔助功能 26
3.3.3 PLC 設(shè)定的輔助功能 26
3.4 主軸功能S、進給功能F 和刀具功能T 27
3.4.1 主軸功能S 27
3.4.2 進給功能F 27
3.4.3 刀具功能T 27
3.5 準備功能G 代碼 28
3.5.1 概述 28
3.5.2 有關(guān)單位設(shè)定的G 功能 29
3.5.3 直徑方式和半徑方式編程 30
3.5.4 有關(guān)坐標系和坐標的G 功能 31
3.5.5 進給控制指令(G00/G01/G02/G03) 31
3.5.6 倒角加工指令 34
3.5.7 內(nèi)、外徑車削循環(huán)指令 37
3.5.8 進給暫停指令G04 42
3.6 切槽與切斷加工程序的編制 42
3.7 錐面加工程序的編制 44
3.8 螺紋車削加工的基礎(chǔ)知識 45
3.8.1 常用螺紋的牙型、牙型參數(shù)及三角形螺紋的測量 45
3.8.2 螺紋加工尺寸分析 46
3.8.3 螺紋車削切削用量的選用 47
3.9 螺紋車削指令 48
3.9.1 單行程螺紋車削指令 48
3.9.2 螺紋車削簡單循環(huán)指令 51
3.9.3 螺紋車削復(fù)合循環(huán)指令 54
3.9.4 螺紋車削加工的注意事項 57
3.10 恒線速度指令G96/G97 57
3.11 調(diào)用子程序指令M98 及子程序結(jié)束指令M99 58
3.12 刀具補償功能指令 61
3.12.1 刀具偏置補償與刀具磨損補償 61
3.12.2 刀尖圓弧半徑補償 64
3.13 宏指令編程 66
3.13.1 宏程序的概念及特點 66
3.13.2 宏變量及常量 68
3.13.3 運算符與表達式 69
3.13.4 賦值語句、條件判別語句和循環(huán)語句(華中系統(tǒng)) 70
3.13.5 轉(zhuǎn)移與循環(huán)指令(FANUC 系統(tǒng)) 71
3.13.6 宏程序的調(diào)用(FANUC 系統(tǒng)) 72
3.13.7 典型曲線的宏程序 74
第4 章 數(shù)控銑床概述 80
4.1 數(shù)控銑床的分類 80
4.1.1 數(shù)控立式銑床 80
4.1.2 數(shù)控臥式銑床 80
4.1.3 立臥兩用數(shù)控銑床 81
4.1.4 龍門式數(shù)控銑床 81
4.2 數(shù)控銑床的組成 81
4.2.1 主軸箱 82
4.2.2 進給伺服系統(tǒng) 82
4.2.3 控制系統(tǒng) 82
4.2.4 機床本體 82
4.2.5 輔助裝置 82
4.2.6 檢測反饋裝置 82
4.3 數(shù)控銑床坐標系 84
4.3.1 坐標系、坐標軸的確定原則 84
4.3.2 機床原點 85
4.3.3 機床參考點 85
4.3.4 工件坐標系 86
第5 章 數(shù)控銑削編程 87
5.1 零件程序的產(chǎn)生過程 87
5.2 零件程序的產(chǎn)生方法 87
5.2.1 手工編程 87
5.2.2 自動編程 88
5.3 數(shù)控銑削編程常用G 指令(以FANUC 系統(tǒng)為例) 92
5.3.1 加工坐標系選擇指令G54～G59 92
5.3.2 設(shè)置加工坐標系指令G92 93
5.3.3 平面選擇指令G17、G18、G19 94
5.3.4 絕對值輸入指令G90、增量值輸入指令G91 94
5.3.5 快速定位指令G00 94
5.3.6 插補指令 95
5.3.7 英制輸入指令G20、米制輸入指令G21、脈沖當量輸入指令G22 99
5.3.8 進給速度單位的設(shè)定指令G94、G95 100
5.3.9 暫停指令G04 100
5.3.10 參考點返回指令G27、G28、G29、G30 101
5.4 數(shù)控銑削編程常用M 指令 101
5.4.1 CNC 內(nèi)定的輔助功能 102
5.4.2 PLC 設(shè)定的輔助功能 103
5.5 主軸功能S、進給功能F 和刀具功能T 103
5.6 刀具半徑補償指令G40、G41和G42 103
5.7 簡化編程指令 106
5.7.1 旋轉(zhuǎn)變換指令G68、G69 106
5.7.2 鏡像指令G51.1/G50.1(華中系統(tǒng)：G24/G25) 107
5.7.3 坐標變換——極坐標編程指令G15、G16 108
5.7.4 孔加工固定循環(huán)指令 109
5.8 宏程序 112
5.8.1 A 類宏程序 112
5.8.2 B 類宏程序 113
第6 章 數(shù)控加工操作基礎(chǔ)知識 121
6.1 工件加工的基本過程 121
6.2 程序的輸入方法 121
6.3 機床回零 121
6.3.1 機床回零的工作原理 121
6.3.2 機床回零的操作 122
6.4 刀具的對刀 123
6.4.1 FANUC 系統(tǒng)機床對刀操作 123
6.4.2 華中系統(tǒng)刀具的分中對刀操作 126
6.5 程序的檢查、校驗與運行 129
第7 章 數(shù)控機床夾具 130
7.1 工件的安裝 130
7.2 機床夾具 131
7.3 工件在夾具中的定位 136
7.3.1 工件定位基本原理 136
7.3.2 六點定位原理 136
7.4 在夾具中限制工件自由度 136
第8 章 數(shù)控加工冷卻液 140
8.1 切削液的分類 140
8.2 切削液的作用 140
8.3 冷卻潤滑液的選擇 141
第9 章 數(shù)控機床典型零件加工 142
9.1 數(shù)控車床典型零件加工 142
9.1.1 階梯軸的加工 142
9.1.2 成形面的加工 146
9.1.3 螺紋件的加工 150
9.1.4 槽的加工 155
9.1.5 套類零件的加工 159
9.1.6 配合件的加工 163
9.2 數(shù)控銑床典型零件加工 171
9.2.1 平面的銑削加工 171
9.2.2 外輪廓的銑削加工 177
9.2.3 內(nèi)輪廓的銑削加工 183
9.2.4 孔的(鉆、鉸、攻)銑削加工 188
9.2.5 非圓曲線輪廓(橢圓)的加工 195
參考文獻 202