1 緒論
1．1 流體傳動與控制系統(tǒng)的發(fā)展
1．1．1 歷史回顧
1．1．2 發(fā)展現(xiàn)狀
1．1．3 未來展望
1．2 流體傳動與控制系統(tǒng)的工作原理及基本特征
1．2．1 流體傳動與控制系統(tǒng)的工作原理
1．2．2 流體傳動與控制系統(tǒng)組成
1．3 流體傳動與控制系統(tǒng)的分類及組成
1．3．1 開關閥式控制技術
1．3．2 電液比例控制技術
1．3．3 電液伺服控制技術
1．3．4 電液數(shù)字控制技術
1．4 流體傳動與控制系統(tǒng)的優(yōu)缺點
1．4．1 流體傳動與控制系統(tǒng)的優(yōu)點
1．4．2 流體傳動與控制系統(tǒng)的缺點
1．5 流體傳動與控制系統(tǒng)的典型應用
1．5．1 鍛造液壓機
1．5．2 鍛造操作機
1．5．3 液壓型風力發(fā)電機組
1．5．4 液壓驅動型四足機器人
1．5．5 冷軋機液壓AGC系統(tǒng)
1．6 流體傳動與控制系統(tǒng)數(shù)字化設計概述
1．6．1 數(shù)字化設計概念
1．6．2 數(shù)字化設計與流體傳動和控制系統(tǒng)的關聯(lián)
1．7 流體傳動與控制系統(tǒng)數(shù)字化設計方法及典型分析工具．
1．7．1 MATLAB／Simulink軟件簡介
1．7．2 FLUENT軟件簡介
1．7．3 AMESim軟件簡介
1．7．4 LabVIEW軟件簡介
1．7．5 ADAMS軟件簡介

第一篇 高集成伺服閥控缸系統(tǒng)數(shù)字化技術
2 高集成伺服閥控缸系統(tǒng)概述
2．1 伺服閥控缸系統(tǒng)的組成及各部分特點
2．2 伺服閥控缸系統(tǒng)的主要性能指標及主要影響參數(shù)
2．3 高集成伺服閥控缸系統(tǒng)的數(shù)字化設計的目的和意義
2．4 高集成伺服閥控缸系統(tǒng)性能測試實驗臺
2．4．1 液壓部分介紹
2．4．2 電控部分介紹·
3 伺服閥控缸位置控制系統(tǒng)分析及控制技術
3．1 伺服閥控缸位置控制系統(tǒng)數(shù)學建模及仿真建模
3．1．1 引言
3．1．2 高集成伺服閥控缸系統(tǒng)數(shù)學建模
3．1．3 高集成伺服閥控缸位置控制系統(tǒng)的非線性數(shù)學建模
3．1．4 高集成伺服閥控缸位置控制系統(tǒng)仿真建模
3．2 伺服閥控缸位置控制系統(tǒng)特性分析
3．2．1 摩擦力測量
3．2．2 仿真模型試驗驗證
3．2．3 工作參數(shù)對位置控制動態(tài)特性的影響
3．2．4 負載對位置控制動態(tài)特性的影響
3．2．5 位移階躍響應特性指標量化
3．3 伺服閥控缸位置控制系統(tǒng)靈敏度優(yōu)化設計
3．3．1 概述
3．3．2 高集成伺服閥控缸位置控制系統(tǒng)靈敏度方程
3．3．3 位移階躍響應特性參數(shù)的靈敏度分析
3．4 伺服閥控缸位置控制系統(tǒng)高精度控制技術
3．4．1 概述
3．4．2 高集成伺服閥控缸位置控制系統(tǒng)PI控制器設計
3．4．3 負載壓力觀測器設計
3．4．4 高集成伺服閥控缸系統(tǒng)位置抗擾控制方法研究
4 伺服閥控缸力控制系統(tǒng)分析及控制技術
4．1 伺服閥控缸力控制系統(tǒng)數(shù)學建模及仿真建模
4．1．1 力反饋兩級電液伺服閥數(shù)學模型
4．1．2 閥控缸系統(tǒng)基本方程
4．1．3 高集成伺服閥控缸力控制系統(tǒng)數(shù)學建模
4．2 伺服閥控缸力控制系統(tǒng)負載特性模擬
4．2．1 負載特性模擬數(shù)學模型
4．2．2 負載特性模擬效果分析
4．3 伺服閥控缸力控制系統(tǒng)高魯棒控制技術
4．3．1 高集成伺服閥控缸力控制系統(tǒng)PID控制器參數(shù)優(yōu)化
4．4．2 高集成伺服閥控缸系統(tǒng)變剛度阻尼負載特性補償控制方法研究．
4．4．3 幾種剛度阻尼負載特性下補償控制效果
5 伺服閥控缸系統(tǒng)柔順控制技術
5．1 引言
5．2 伺服閥控缸系統(tǒng)柔順控制實現(xiàn)方法
5．2．1 傳統(tǒng)阻抗控制方法
5．2．2 高集成伺服閥控缸系統(tǒng)柔順控制原理
5．3 伺服閥控缸系統(tǒng)柔順控制建模
5．3．1 阻尼控制方法建模
5．3．2 剛度控制方法建模
5．3．3 柔順控制框圖
5．4 伺服閥控缸系統(tǒng)柔順控制分析
5．4．1 阻尼控制方法試驗分析
5．4．2 剛度控制方法試驗分析
5．4．3 柔順控制方法試驗分析

第二篇 自由鍛造液壓機組液壓控制系統(tǒng)數(shù)字化設計
6 自由鍛造液壓機組概述
6．1 概述
6．1．1 自由鍛造液壓機組
6．1．2 自由鍛造液壓機機架
6．2 自由鍛造液壓機液壓系統(tǒng)發(fā)展現(xiàn)狀
6．2．1 自由鍛造液壓機分類與特點
6．2．2 自由鍛造液壓機性能要求
6．3 自由鍛造操作機液壓系統(tǒng)
6．3．1 自由鍛造操作機組成
6．3．2 液壓鍛造操作機的工作原理
7 自由鍛造液壓機組液壓控制系統(tǒng)數(shù)學建模
7．1 自由鍛造液壓機液壓控制系統(tǒng)數(shù)學建模
7．1．1 溢流閥建模研究
7．1．2 電液比例插裝閥建模研究
7．1．3 快鍛液壓機快鍛系統(tǒng)數(shù)學建模
7．1．4 快鍛液壓機快鍛系統(tǒng)仿真研究
7．2 正弦泵控蓄能器快鍛壓機系統(tǒng)數(shù)學建模
7．2．1 正弦泵控蓄能器快鍛壓機系統(tǒng)原理介紹
7．2．2 主要環(huán)節(jié)功率鍵合圖及仿真模型
7．2．3 正弦泵控液壓機蓄能器快鍛子系統(tǒng)功率鍵合圖及仿真模型
7．3 開式泵控鍛造油壓機液壓控制系統(tǒng)數(shù)學建模
7．3．1 比例變量徑向柱塞泵數(shù)學模型
7．3．2 開式泵控鍛造油壓機負載模型
7．3．3 開式泵控鍛造油壓機機架模型
7．3．4 開式泵控鍛造油壓機液壓系統(tǒng)模型
8 自由鍛造液壓機液壓控制系統(tǒng)控制技術
8．1 比例控制快鍛系統(tǒng)PID控制
8．1．1 比例控制快鍛系統(tǒng)工作原理
8．1．2 比例控制快鍛系統(tǒng)PID控制
8．2 基于遺傳算法的比例控制快鍛系統(tǒng)PID在線優(yōu)化
8．2．1 遺傳算法簡介以及實現(xiàn)的基本過程
8．2．2 對待優(yōu)化PID參數(shù)進行編碼
8．2．3 選取初始種群
8．2．4 適應度函數(shù)的確定
8．2．5 遺傳操作算子設定
8．2．6 對適應度函數(shù)進行尺度變換的改進遺傳算法
8．3 正弦泵控液壓機蓄能器快鍛子系統(tǒng)
8．4 泵控直傳液壓機液壓系統(tǒng)控制技術
8．4．1 常鍛時泵控油壓機液壓系統(tǒng)特性
8．4．2 常鍛系統(tǒng)特性試驗
8．4．3 快鍛時泵控油壓機液壓系統(tǒng)特性
8．4．4 快鍛時泵控油壓機液壓系統(tǒng)試驗
8．5 開式泵控鍛造液壓機
8．5．1 開式泵控鍛造液壓機流量／壓力復合控制技術
8．5．2 開式泵控鍛造液壓機負載容腔獨立控制技術
9 自由鍛造液壓機節(jié)能控制技術
9．1 基于變頻調節(jié)的快鍛液壓系統(tǒng)
9．2 基于泵閥復合控制的快鍛系統(tǒng)原理
9．2．1 泵閥復合控制原理
9．2．2 系統(tǒng)節(jié)能理論分析
9．2．3 基于泵閥復合控制系統(tǒng)能耗分析
9．2．4 基于泵閥復合控制系統(tǒng)節(jié)能分析
9．3 基于位置一雙壓力復合控制的快鍛系統(tǒng)
9．3．1 基于位置一雙壓力復合控制的快鍛系統(tǒng)原理
9．3．2 位置雙壓力復合控制原理
9．4 自由鍛造液壓機復合控制
9．5 泵控直傳液壓機液壓系統(tǒng)節(jié)能技術
9．5．1 泵控直傳液壓機液壓系統(tǒng)節(jié)能機理
9．5．2 常鍛能耗特性
9．5．3 常鍛能耗試驗分析
9．5．4 快鍛能耗特性
9．6 開式泵控鍛造液壓機負載容腔獨立控制節(jié)能技術
9．6．1 開式泵控鍛造液壓機節(jié)能機理
9．6．2 負載容腔獨立控制能耗試驗分析
10 自由鍛造操作機液壓系統(tǒng)控制特性
10．1 鍛造操作機虛擬樣機協(xié)同仿真建模
10．1．1 鍛造操作機虛擬樣機模型構成
10．1．2 多學科協(xié)同仿真方法
10．1．3 協(xié)同仿真方法
10．1．4 鍛造操作機協(xié)同仿真模型接口
10．1．5 鍛造操作機虛擬樣機協(xié)同仿真模型
10．1．6 驗證結果
10．2 單項動作控制特性研究
10．2．1 進給量不同時的控制特性
10．2．2 負載不同時的控制特性
10．2．3 蓄能器狀態(tài)不同時的控制特性
10．2．4 馬達排量不同時的控制特性
10．3 復合動作控制特性研究
10．3．1 聯(lián)動方式
10．3．2 蓄能器參數(shù)對連續(xù)復合動作的控制特性影響
10．3．3 主泵排量對連續(xù)復合動作控制特性影響
10．3．4 鍛造行程次數(shù)對連續(xù)復合動作控制特性影響
10．4 控制方式研究
參考文獻