緒論（） 
第一篇工程材料及金屬材料成形工藝 
第1章金屬材料的性能（） 
1.1金屬的力學(xué)性能（） 
1.1.1強(qiáng)度和剛度（） 
1.1.2塑性（） 
1.1.3硬度（） 
1.1.4沖擊韌性（） 
1.1.5疲勞強(qiáng)度（） 
1.1.6材料的物理性能（） 
1.1.7材料的化學(xué)性能（） 
1.1.8材料的工藝性能（） 
1.2金屬的晶體結(jié)構(gòu)與結(jié)晶（） 
1.2.1純金屬的晶體結(jié)構(gòu)（） 
1.2.2純金屬的結(jié)晶（） 
1.2.3合金的相結(jié)構(gòu)（） 
1.3金屬的塑性變形與再結(jié)晶（） 
1.3.1金屬的塑性變形（） 
1.3.2加工硬化與再結(jié)晶（） 
1.3.3冷變形與熱變形的區(qū)別（） 
1.4鐵碳合金（） 
1.4.1鐵碳合金的基本組織（） 
1.4.2Fe-Fe3C相圖分析（） 
1.4.3鐵碳合金的組織及其對性能的影響（） 
1.4.4Fe-Fe3C相圖的應(yīng)用（） 
習(xí)題1（） 
第2章鋼的熱處理（） 
2.1鋼的熱處理工藝（） 
2.1.1退火與正火（） 
2.1.2淬火與回火（） 
2.1.3冷處理和時效處理（） 
2.1.4表面淬火（） 
2.1.5化學(xué)熱處理（） 
2.1.6熱處理新技術(shù)簡介（） 
2.2 熱處理技術(shù)條件的標(biāo)注（） 
習(xí)題2（） 
第3章常用金屬與非金屬材料（） 
3.1碳鋼（） 
3.1.1雜質(zhì)元素對鋼性能的影響（） 
3.1.2碳鋼的分類（） 
3.1.3碳鋼的牌號、主要性能及用途（） 
3.2合金鋼（） 
3.2.1合金元素在鋼中的作用（） 
3.2.2合金鋼的分類與牌號表示方法（） 
3.2.3合金結(jié)構(gòu)鋼（） 
3.2.4合金工具鋼（） 
3.2.5特殊性能鋼（） 
3.3鑄鐵（） 
3.3.1鑄鐵的石墨化及其影響因素（） 
3.3.2鑄鐵的分類及性能（） 
3.3.3灰口鑄鐵（） 
3.3.4其他鑄鐵（） 
3.4有色金屬及其合金（） 
3.4.1鋁及其合金（） 
3.4.2銅及其合金（） 
3.4.3滑動軸承合金（） 
3.4.4硬質(zhì)合金（） 
*3.4.5新型材料（） 
3.5常用非金屬材料（） 
3.5.1高分子材料（） 
3.5.2陶瓷（） 
3.5.3復(fù)合材料（） 
習(xí)題3（） 
第4章金屬材料成形工藝（） 
4.1常用金屬鑄造工藝（） 
4.1.1砂型鑄造工藝（） 
4.1.2合金的鑄造性能（） 
4.1.3鑄鋼件的鑄型工藝特點(diǎn)（） 
4.1.4有色金屬件的鑄型工藝特點(diǎn)（） 
4.1.5鑄件的質(zhì)量檢驗與缺陷分析 （） 
4.2特種鑄造簡介（） 
4.2.1金屬型鑄造（） 
4.2.2熔模鑄造（） 
4.2.3壓力鑄造與低壓鑄造（） 
4.2.4離心鑄造（） 
4.2.5磁型鑄造（） 
4.2.6陶瓷型鑄造（） 
4.3鍛造（） 
4.3.1金屬的鍛造性能（） 
4.3.2常用合金的鍛造性能（） 
4.3.3自由鍛造（） 
4.3.4模型鍛造（） 
4.3.5鍛壓新工藝簡介（） 
4.4板料沖壓（） 
4.4.1沖壓設(shè)備及沖壓模具（） 
4.4.2板料沖壓的基本工序（） 
4.5其他壓力加工方法簡介（） 
4.5.1零件的軋制（） 
4.5.2零件的擠壓（） 
4.5.3零件的拉拔（） 
4.6焊接（） 
4.6.1手工電弧焊（） 
4.6.2其他熔化焊（） 
4.6.3電阻焊與釬焊（） 
4.6.4常用金屬材料的焊接（） 
習(xí)題4（） 
第5章機(jī)械零件材料的選擇（） 
5.1機(jī)械零件的失效（） 
5.1.1失效形式（） 
5.1.2失效原因（） 
5.2零件材料的選擇（） 
5.2.1零件選材的一般原則（） 
5.2.2選材的方法（） 
5.3典型零件的選材 （） 
5.3.1軸類（） 
5.3.2齒輪類（） 
5.3.3箱體類（） 
習(xí)題5（） 
第二篇幾何量公差與檢測 
第6章極限與配合基礎(chǔ)（） 
6.1概述（） 
6.1.1互換性的概念（） 
6.1.2互換性的作用（） 
6.2極限與配合的基本術(shù)語及定義（） 
6.2.1有關(guān)孔和軸的定義（） 
6.2.2有關(guān)尺寸的術(shù)語及定義（） 
6.2.3有關(guān)偏差和公差的術(shù)語及定義（） 
6.2.4尺寸公差帶圖（） 
6.2.5有關(guān)配合的術(shù)語及定義（） 
6.3極限與配合國家標(biāo)準(zhǔn)的主要內(nèi)容簡介（） 
6.3.1標(biāo)準(zhǔn)公差系列（） 
6.3.2基本偏差系列（） 
6.3.3配合制（） 
6.3.4極限與配合在圖樣上的標(biāo)注（GB/T 4458.5―2003）（） 
6.3.5一般公差、線性尺寸的未注公差 （摘自GB/T 1804―2000）（） 
習(xí)題6（） 
第7章測量技術(shù)基礎(chǔ)（） 
7.1測量技術(shù)的基本概念（） 
7.2長度測量（） 
7.2.1標(biāo)準(zhǔn)量具（） 
7.2.2通用計量器具（萬用量具）（） 
7.3專用量具（） 
7.3.1光滑工件測量（） 
7.3.2角度測量（） 
7.3.3錐度測量（） 
7.3.4螺紋測量（） 
7.3.5平面測量（） 
7.3.6齒輪公法線長度的測量（） 
7.4測量方法和度量指標(biāo)（） 
7.4.1測量方法（） 
7.4.2計量器具的度量指標(biāo)（） 
習(xí)題7（） 
第8章幾何公差（） 
8.1概述（） 
8.1.1零件幾何要素及其分類（） 
8.1.2幾何公差的特征項目及符號（） 
8.1.3幾何公差帶（） 
8.1.4幾何公差框格和基準(zhǔn)符號（） 
8.1.5被測要素和基準(zhǔn)要素的標(biāo)注方法（） 
8.2幾何公差的標(biāo)注（） 
8.2.1形狀公差的標(biāo)注（） 
8.2.2方向公差的標(biāo)注（） 
8.2.3位置公差的標(biāo)注（） 
8.2.4跳動公差的標(biāo)注（） 
8.2.5幾何公差的選擇和標(biāo)注（） 
8.3表面粗糙度（） 
8.3.1表面粗糙度的基本術(shù)語及參數(shù)（） 
8.3.2表面粗糙度的選用和標(biāo)注（） 
8.3.3表面粗糙度的檢測（） 
習(xí)題8（） 
第三篇機(jī)械加工工藝基礎(chǔ) 
第9章金屬切削的基礎(chǔ)知識（） 
9.1切削運(yùn)動及切削要素（） 
9.1.1零件表面的形成（） 
9.1.2切削運(yùn)動（） 
9.1.3切削要素（） 
9.2刀具幾何參數(shù)及刀具材料（） 
9.2.1刀具的結(jié)構(gòu)幾何參數(shù)（） 
9.2.2刀具材料（） 
9.3金屬的切削過程（） 
9.3.1切屑的形成與積屑瘤（） 
9.3.2切削力（） 
9.3.3切削熱和切削溫度（） 
9.3.4刀具磨損和刀具耐用度（） 
9.4切削過程基本規(guī)律的應(yīng)用（） 
9.4.1工件材料的切削加工性（） 
9.4.2合理選擇切削液（） 
9.4.3切削用量的合理選擇（） 
9.4.4刀具幾何參數(shù)的合理選擇（） 
9.5金屬切削機(jī)床的基礎(chǔ)知識（） 
9.5.1金屬切削機(jī)床的分類及型號（） 
9.5.2機(jī)床的運(yùn)動（） 
9.5.3機(jī)床的組成（） 
9.5.4機(jī)床的傳動（） 
習(xí)題9（） 
第10章機(jī)械加工方法和裝備（） 
10.1車削加工（） 
10.1.1車削加工的工藝類型及特點(diǎn)（） 
10.1.2車床（） 
10.1.3車刀（） 
10.1.4車床附件（） 
10.2銑削加工（） 
10.2.1銑削加工的應(yīng)用和特點(diǎn)（） 
10.2.2銑削要素（） 
10.2.3銑削加工方法（） 
10.2.4銑床（） 
10.2.5銑刀（） 
10.3鉆削、鉸削與鏜削（） 
10.3.1鉆削加工（） 
10.3.2鉸削加工（） 
10.3.3鏜削加工（） 
10.3.4鉆床和鏜床（） 
10.4磨削加工（） 
10.4.1磨削加工特點(diǎn)與工藝范圍（） 
10.4.2磨具（） 
10.4.3磨床（） 
10.4.4常用磨削方法（） 
10.4.5先進(jìn)磨削技術(shù)簡介（） 
10.5齒形加工（） 
10.5.1齒形加工方法（） 
10.5.2滾齒加工（） 
10.5.3插齒加工（） 
10.5.4齒輪精加工（） 
10.6刨削與拉削加工（） 
10.6.1刨削加工（） 
10.6.2拉削加工（） 
10.7精密和超精密加工簡介（） 
10.7.1精密加工（） 
10.7.2超精密加工（） 
10.8機(jī)床夾具（） 
10.8.1夾具的分類（） 
10.8.2夾具的組成（） 
10.8.3常用定位元件（） 
10.8.4常見夾緊機(jī)構(gòu)（） 
10.8.5典型機(jī)床夾具（） 
習(xí)題10（） 
第四篇機(jī)械制造工藝設(shè)計 
第11章機(jī)械制造過程概述（） 
11.1機(jī)械制造過程（） 
11.1.1生產(chǎn)過程和工藝過程（） 
11.1.2機(jī)械加工工藝過程的組成（） 
11.2生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型及其工藝特征（） 
11.2.1生產(chǎn)綱領(lǐng)（） 
11.2.2生產(chǎn)類型（） 
11.3工件的定位、安裝與基準(zhǔn)（） 
11.3.1工件的定位（） 
11.3.2工件的安裝（） 
11.3.3基準(zhǔn)（） 
11.4獲得加工精度的方法（） 
11.4.1獲得零件尺寸精度的方法（） 
11.4.2獲得零件形狀精度的方法（） 
11.4.3獲得零件相互位置精度的方法（） 
習(xí)題11（） 
第12章機(jī)械制造工藝規(guī)程設(shè)計（） 
12.1機(jī)械制造工藝規(guī)程概述（） 
12.1.1工藝規(guī)程的內(nèi)容與作用（） 
12.1.2機(jī)械制造工藝規(guī)程的格式（） 
12.1.3制定工藝規(guī)程的原則與步驟（） 
12.2零件的結(jié)構(gòu)工藝性（） 
12.2.1毛坯制造工藝性（） 
12.2.2零件結(jié)構(gòu)的加工工藝性（） 
12.3機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計（） 
12.3.1毛坯的選擇（） 
12.3.2定位基準(zhǔn)的選擇（） 
12.3.3工藝路線的擬訂（） 
12.4加工余量和工序尺寸的確定（） 
12.4.1加工余量的概念（） 
12.4.2加工余量的確定（） 
12.4.3確定工序尺寸及其公差（） 
12.4.4工藝尺寸鏈的概念及計算（） 
12.4.5工藝尺寸鏈的應(yīng)用（） 
12.5典型零件加工工藝（） 
12.5.1軸類零件的加工工藝（） 
12.5.2齒輪類零件的加工工藝（） 
12.5.3箱體類零件的加工工藝（） 
12.6工藝方案技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析（） 
12.6.1加工成本核算（） 
12.6.2工藝方案的經(jīng)濟(jì)性評價（） 
12.7成組工藝和計算機(jī)輔助工藝設(shè)計（CAPP）（） 
12.7.1成組技術(shù)（） 
12.7.2計算機(jī)輔助工藝規(guī)程設(shè)計（CAPP）及其功能（） 
12.7.3CAPP系統(tǒng)組成及其分類 （） 
習(xí)題12（） 
第13章機(jī)械加工質(zhì)量及其控制（） 
13.1機(jī)械加工精度概述（） 
13.2原始誤差對加工精度的影響（） 
13.2.1原理誤差（） 
13.2.2機(jī)床誤差（） 
13.2.3工藝系統(tǒng)的受力變形（） 
13.2.4工藝系統(tǒng)的熱變形（） 
13.2.5工件內(nèi)應(yīng)力引起的變形（） 
13.3加工誤差的性質(zhì)及提高加工精度的措施（） 
13.3.1加工誤差的性質(zhì)（） 
13.3.2提高加工精度的措施（） 
13.4機(jī)械加工表面質(zhì)量（） 
13.4.1機(jī)械加工表面質(zhì)量的含義（） 
13.4.3表面質(zhì)量對產(chǎn)品使用性能的影響（） 
13.4.3影響表面粗糙度的工藝因素及改善措施（） 
13.4.4磨削燒傷（） 
習(xí)題13（） 
第14章裝配工藝基礎(chǔ)（） 
14.1概述（） 
14.1.1裝配的概念（） 
14.1.2裝配工作基本內(nèi)容及組織形式（） 
14.1.3機(jī)械產(chǎn)品的裝配精度（） 
14.2裝配尺寸鏈（） 
14.2.1裝配尺寸鏈的概念（） 
14.2.2裝配尺寸鏈的組成及查找法（） 
14.3機(jī)械產(chǎn)品裝配工藝方法（） 
14.3.1互換法（） 
14.3.2選配法（） 
14.3.3修配法（） 
14.3.4調(diào)整法（） 
14.4裝配工藝規(guī)程制定（） 
14.4.1制定裝配工藝規(guī)程的方法與步驟（） 
14.4.2減速器裝配工藝編制實(shí)例（） 
習(xí)題14（） 
附錄A實(shí)訓(xùn)指導(dǎo)（） 
實(shí)訓(xùn)1金屬材料的硬度試驗（） 
實(shí)訓(xùn)2鐵碳合金平衡組織觀察（） 
實(shí)訓(xùn)3碳鋼的熱處理操作（） 
實(shí)訓(xùn)4工件尺寸基本測量（） 
實(shí)訓(xùn)5用內(nèi)徑百分表測量內(nèi)徑（） 
實(shí)訓(xùn)6平行度與垂直度誤差的測量（） 
實(shí)訓(xùn)7機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計（） 
附錄B熱處理工藝標(biāo)準(zhǔn)代號（） 
附錄C公差與配合國家標(biāo)準(zhǔn)（） 
參考文獻(xiàn)（）